模具型腔表面“微坑”或“针孔”产生的原因及补救措施|

模具型腔表面“微坑”或“针孔”产生的原因及补救措施

模具型腔表面“微坑”或“针孔”产生的原因及补救措施
“微坑”或“针孔”的形成是由于 模具钢材种的非金属夹杂物（杂质），通常是硬而脆的氧化物；在抛光过程中从模具钢材表面被拉出，形成“微坑”或“针孔”。主要影响因素如下：
⒈抛光压力和抛光时间
⒉模具钢材的纯净度，特别是硬性夹杂物（杂质）的含量
⒊抛光工具
⒋研磨材料
产生微坑（针孔）的原因是由于模具钢材基体与夹杂物（杂质）的硬度不同。抛光时基体被研磨去除的速度比夹杂物大，倘若继续抛光，夹杂物突出，最终会被拉出，留下微坑（针孔）。若钻石膏的砂粒尺寸小于10μm和使用较软的抛光工具时（如毛毡），最易出现微坑（针孔）。
减少出现微坑（针孔）的 之一就是选用经真空除气处理或电渣重熔精炼（ESR）的高纯净度的 模具钢材。
若仍然出现微坑（针孔），可采用以下措施：
⒈小心的将表面重新研磨，砂粒粒度比先前所使用的粒度略粗一级，采用软质及削锐的油石进行最后步骤的研磨才再进行抛光程序
⒉当砂粒尺寸小于10μm应避免采用最软的抛光程序
⒊尽可能采用最短的抛光时间和最小的抛光压力。