模具钢材D.Casking的抗热疲劳及抗龟裂性能
模具钢材D.Casking的抗热疲劳及抗龟裂性能
模具钢材D.Casking的抗热疲劳及抗龟裂性能
D.Casking---国产新型高性能热作模具钢
模具技术的发展带动了模具材料的革命，压铸模具因其使用环境最为恶劣，成为模具材料最高端的挑战。由东北特钢抚顺基地生产的D.Casking压铸专用 模具钢，凝聚了科研单位（北京钢铁研究总院先进钢铁材料技术国家工程研究中心）和生产单位多年的心血。大家追求的目标集中于高品质、低成本发挥中国优势，为振兴国产民族品牌占领世界高端市场而努力。
⒈D.Casking的化学成分：C0.35;Si0.30;Mn0.40;Co0.60;Cr5.00;Mo2.00;V0.60;加入其它特殊合金元素。
⒉D.Casking的特性
⑴特殊成分设计---高淬透性、高韧性、细晶化；
⑵三联ESR冶炼工艺---低S、P（S≤0.003,P≤0.012），更纯净，高均匀。
⑶多向锻造+结构均匀化处理---组织均匀，等向性更好。
⑷可在HRC50~52高硬度情况下使用；
⑸优良的抗热疲劳性能；
⑹优良的抗龟裂性能；
⑺优良的抗回火软化性能
⒊D.Casking的物理性质
⑴导热系数（×10-2cal/cm?sec?℃）
温度/℃ 20 200 700
导热系数 7.72 7.15 6.9
⑵热膨胀系数（×10-6/℃）
温度/℃ 100 200 700
热膨胀系数 10.8 11.1 13.5
⒋D.Casking的用途
精密压铸模；一般大、中型压铸模具和挤压模具；高级整体淬硬塑料模具。
用途 使用硬度/HRC 备注
中小型挤出/压铸模具 49~53 耐热裂纹性
一般模具 46~50 综合性能佳
大型模具 43~46 重视高韧性
注：根据模具设计尺寸，压铸工作条件不同，回火硬度可做相应的微调。
⒌ D.Casking的热处理：
退火：820~880℃,慢冷，硬度≤229HB；
淬火温度：1010~1030℃,快冷；
回火温度：550～650℃，回火三次，不建议采用最高温度回火；
硬度：HRC43~53.
⒍模具使用建议：
⑴EDM及WEDM加工后，模具的型面应采用打磨及喷砂等方法去除表面变质层，再经去应力回火（温度比之前回火低10~25℃）。
⑵热处理淬火应加快冷却速度，以提高模具的韧性。
⑶模具型腔中易早期龟裂或侵蚀的部位应尽量采用镶件可替换的设计。
⑷尽量降低压铸金属溶液的温度，以减少龟裂及侵蚀。
⑸压铸型面要避免高度抛光，以使脱模剂能均匀附着。建议对型面进行氧化，以减少粘着及侵蚀。
⑹模具生产一段时间后须经去应力回火（温度比之前回火低10~25℃），第一次去应力回火应安排在试模后，随后的去应力回火应安排在生产1000~2000模次后，5000~10000模次后及随后每1~2万模次后。
D.Casking---国产新型高性能热作模具钢
模具技术的发展带动了模具材料的革命，压铸模具因其使用环境最为恶劣，成为模具材料最高端的挑战。由东北特钢抚顺基地生产的D.Casking压铸专用 模具钢，凝聚了科研单位（北京钢铁研究总院先进钢铁材料技术国家工程研究中心）和生产单位多年的心血。大家追求的目标集中于高品质、低成本发挥中国优势，为振兴国产民族品牌占领世界高端市场而努力。
⒈D.Casking的化学成分：C0.35;Si0.30;Mn0.40;Co0.60;Cr5.00;Mo2.00;V0.60;加入其它特殊合金元素。
⒉D.Casking的特性
⑴特殊成分设计---高淬透性、高韧性、细晶化；
⑵三联ESR冶炼工艺---低S、P（S≤0.003,P≤0.012），更纯净，高均匀。
⑶多向锻造+结构均匀化处理---组织均匀，等向性更好。
⑷可在HRC50~52高硬度情况下使用；
⑸优良的抗热疲劳性能；
⑹优良的抗龟裂性能；
⑺优良的抗回火软化性能
⒊D.Casking的物理性质
⑴导热系数（×10-2cal/cm?sec?℃）
温度/℃ 20 200 700
导热系数 7.72 7.15 6.9
⑵热膨胀系数（×10-6/℃）
温度/℃ 100 200 700
热膨胀系数 10.8 11.1 13.5
⒋D.Casking的用途
精密压铸模；一般大、中型压铸模具和挤压模具；高级整体淬硬塑料模具。
用途 使用硬度/HRC 备注
中小型挤出/压铸模具 49~53 耐热裂纹性
一般模具 46~50 综合性能佳
大型模具 43~46 重视高韧性
注：根据模具设计尺寸，压铸工作条件不同，回火硬度可做相应的微调。
⒌ D.Casking的热处理：
退火：820~880℃,慢冷，硬度≤229HB；
淬火温度：1010~1030℃,快冷；
回火温度：550～650℃，回火三次，不建议采用最高温度回火；
硬度：HRC43~53.
⒍模具使用建议：
⑴EDM及WEDM加工后，模具的型面应采用打磨及喷砂等方法去除表面变质层，再经去应力回火（温度比之前回火低10~25℃）。
⑵热处理淬火应加快冷却速度，以提高模具的韧性。
⑶模具型腔中易早期龟裂或侵蚀的部位应尽量采用镶件可替换的设计。
⑷尽量降低压铸金属溶液的温度，以减少龟裂及侵蚀。
⑸压铸型面要避免高度抛光，以使脱模剂能均匀附着。建议对型面进行氧化，以减少粘着及侵蚀。
⑹模具生产一段时间后须经去应力回火（温度比之前回火低10~25℃），第一次去应力回火应安排在试模后，随后的去应力回火应安排在生产1000~2000模次后，5000~10000模次后及随后每1~2万模次后。