热塑性塑料注射成型的次废品原因分析

　　塑件不足：主要由于供料不足、融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不满，塑件外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不满。
　　原因分析：
　　1.注射量不当、加料量不足，塑化能力不足及余料不足
　　2.塑料拉度不同或不匀
　　3.塑料在料斗中“架桥”
　　4.料中润滑剂过多，螺杆或柱塞与料筒间隙大，融料回流过多
　　5.多型腔时进料口平衡不良
　　6.喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料筒温度低
　　7.注射压力小，注射时间短，保压时间短，螺杆或柱塞退回过早
　　8.注射速度太快或太慢
　　9.塑料流动性太差
　　10.飞边溢料过多
　　11.模温低，塑料冷却快
　　12.模具浇注系统流动阻力大，进料口位置不当，截面小，形式不良，流程长而曲折
　　13.排气不良，无冷料穴或冷料穴不当
　　14.脱模剂过多，型腔有水分等
　　15.塑件壁太薄、形状复杂且面积大
　　16.塑料内含水分及挥发物多
　　17.融料中充气多
　　尺寸不稳定：主要由于模具强度不良，精度不良，注射机工作不稳定及成形条件不稳定等原因，使塑件尺寸变化不稳定。
　　原因分析：
　　1.机器电气或液压系统不稳定
　　2.成形条件不稳定（温度、压力、时间变更），成形周期不一致
　　3.模具强度不足，定位杆弯曲、磨损
　　4.模具精度不良、活动零件动作不稳定，定位不准确
　　5.模具合模不稳定时松时紧，易出飞边
　　6.浇口太小或不匀，多型腔进料口平衡不良
　　7.塑料颗粒不匀或加料量不匀
　　8.更换注射机性能不当或塑化不匀
　　9.塑件冷却时间太短，脱模后冷却不匀
　　10.回用料与新料配比不当
　　11.塑料收缩不稳定，
　　结晶性料的结晶度不稳定
　　12.塑件刚性不良、壁厚不匀
　　13.塑件后处理条件不稳定