随着现代工业的迅猛发展,产品的更新换代也越来越频繁,与之相关的模具成型部分及相关机构也会随之发生变化,如何降低整套模具的开发制造周期就显得特别重要了。为了最大限度降低模具的设计开发周期,现在人们越来越重视模具的标准化工作,将同种类型不同型号的产品设计出企业内部的标准模架及相关标准件(包括标准流道设计),这样我们在模具设计开发过程中只要把产品三维建模与分模完成后,直接将模芯、型芯等零件装配到对应的标准模架中即可。这样我们只要细化斜推、滑块等机构的设计就可轻松完成整副模具的设计开发工作。由于模具在制造过程中涉及到的机加工与电加工的范围比较广,因此模具设计开发要遵循易加工的原则,最大限度减少模具的加工周期。本文结合作者多年的注射模具设计与制造经验,以壁挂空调器面板注射模具的设计为例,来对注射模具设计方法与技巧加以阐述。

零件三维建模

该模具设计的依据是塑件图纸和塑料制件样品。对于塑件图纸,要注意图纸的技术要求,许多图纸明确给出尺寸公差等级、未注圆角、产品壁厚等,这些在模具设计时必须加以注意;对于塑料制件样品,重点是在样件上提取有用的模具设计信息,避免在设计上走弯路,这些信息包括分型面的位置、浇口的位置和形式、顶杆的大小与分布、抽芯机构的设计等等。该塑件材料为ABS,颜色为乳白色,按统一色板检验。制件成型后要求表面平整光洁,无扭曲变形、裂纹、流痕、熔接痕等外观缺陷,U面平直度≥1mm。尺寸公差按GB/T14486MT5级执行,壁厚为2.5mm,未注倒圆角为R0.5mm,外表面不允许设置浇口。设计人员要认真消化图纸,特别是尺寸的标注是否准确、齐全,有没有未注脱模斜度、公差要求、装配要求等等,熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度,若存在这些方面的问题,就得及时与客户取得联系,把存在的疑问一一消除。该塑件采用proeWildfire软件进行三维建模,形状如图1所示,整个产品建模完成大概需0.5~1天时间,并且在三维造型过程中要特别注意校验整体与卡勾的装配尺寸及相互配合产品的脱模斜度,以免在设计中产生不必要的失误。


图1、面板塑件(含流道与冷却系统)

模具设计

分型面的选择及排气槽设计


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