正确认识国外与国产刀具的差距点

    基础理论研究

    国外先进刀具制造企业几乎都具有自身的研发机构或切削试验室，他们在切削基础研究总体比国内要研究的更深入，更全面，更量化；有资料显示在美国有一家专门从事钻削研究的公司仅花在钻尖上的研究就达十年之久，针对不同被加工材料的物理特性开发最适合的钻尖几何参数，在理论研究的基础上又作了大量的针对性切削试验来验证和完善自身的理论研究，这是一个循环的过程，之后将完善的学术研究再通过市场化运作来实现产业化，整个系统非常完善。

    在国内这样的研究机构就显得太少，包括我们的大学里从事切削研究的也很有限。

    高水平的现代刀具材料

    高水平的现代刀具材料又是一个差距之一，从切削材料的历史看，无论是碳素工具钢还是到PCD&CBN，其发明者几乎全是美国或欧洲三巨头，从历史的角度看我们的差距是巨大的，但随着我国改革开放的不断深入，国内企业在自主研发的同时也在大量吸收引进国外先进技术，目前在切削当中所需要的材料国内均可制作，但总体讲我们的产品质量和国外高端产品还有一定的差距，这就使得国内企业在选材上往往是国产材料和进口材料同时采购才能满足市场的需要。

    高水平的现代涂层技术

    我国从二十世纪七十年代初开始研究CVD涂层技术，由于该项技术专用性较强，国内从事研究的单位并不多。八十年代中期，我国CVD刀具涂层技术的开发达到实用化水平，工艺技术水平与当时的国际水平相当，但在随后的十多年里发展较为缓慢(与国外研究状况类似)；九十年代末期，我国开始MT-CVD技术的研发工作，MT-CVD工艺及装备的研究开发预计可在2001年内基本完成，根据研究目标，工艺技术及设备将达到当前国际先进水平；我国PCVD技术的研究始于九十年代初，PCVD工艺技术主要用于模具涂层，目前在切削刀具领域的应用还十分有限。总体而言，国内CVD技术的总体发展水平与国际水平差距不大。我国PVD涂层技术的研发工作始于八十年代初期，并于九十年代初开发出多种PVD涂层设备。但由于多数设备性能指标不高，无法保证刀具涂层质量，同时预期的市场效益未能实现，因此大多数企业未对PVD刀具涂层技术作进一步深入研究，导致近十年国内PVD刀具涂层技术的发展徘徊不前。尽管九十年代末国内成功开发出硬质合金TiN-TiCN-TiN多元复合涂层工艺技术并达到实用水平，CNx涂层技术的研发也有重大突破，但与国际发展水平相比，我国的刀具PVD涂层技术仍落后十年左右。目前国外刀具PVD涂层技术已发展到第四代，而国内尚处于第二代水平，且仍以单层TiN涂层为主。

    装备以及高水平的刀具专用数字

    化制造技术的装备现代先进刀具的先进制造设备几乎是被国外发达工业国家所垄断，用于整体硬质合金生产的数控工具磨床被美国STAR,德国WALTER,德国SAACKE等垄断；国内高端的刀具预调仪和动平衡机几乎就是Zoller，Haimer公司的天下...总而言之，切削刀具产业链中的高端技术现在均被国外发达国家所拥有，整个国产刀具企业的综合实力与国外发达水平相比差距较大。但是在巨大的差距面前，国产刀具在求生存，求发展的压力下仍然在不断寻求突破口，在金属切削加工中也会存在不同难度系数的加工对象，在高端的刀具使用客户其产品加工也同样存在不同难度系数的加工对象，这就给了国产数控刀具企业一展身手的机会，在一般性的加工条件下，切削对刀具的要求并不高，这时国产刀具的优势主要体现在性价比上，让客户花进口刀具二分之一或三分之一价格即可满足自身的加工要求。 在机械制造业高度自动化与智能化的今天，客户对刀具的选择越来越慎重，因为如果生产线出问题，损失将是无法弥补的。反过来，就要求我们需要更加注重刀具的质量与稳定性，同时不断的完善我们的质量控制体系。我们可以看到，很多的企业都是第一次做的东西很好，第二次小批量就会出现一些问题，大批量暴露的问题更多，这就是质量控管体系的必要性和重要性。我们与广州本田合作了两年，他们的考核非常的严格，从单件、两三件、大批量，光磨合的时间就花了半年，但通过这样的考验过程，通过双方不断地沟通交流，从单件试切到小批量再到批量加工，我们的产品质量和技术服务获得了认可，也提升了他们对国产刀具的认识。

       积极推动刀具国产化进程实施走出去战略

    森泰英格公司对国际市场的开发已经有两三年了，森泰英格的产品从2007年开始出口，主要出口工具系统，特别是刀柄产品。对未来的发展，工程中心部长何磊先生表示：“今年经济危机在欧美的影响不小，对我们的出口造成了些影响，目前我们的目标以满足国内用户的需求为主，走出去的战略需要再经过一段时间的酝酿。当然在新厂房投入使用后，我们还会继续扩产，受到加工条件的限制，有些刀具现在做不了，以后我们会考虑做一些高端的铣削刀具，精密镗刀等产品。国产刀具还有很长的路要走，特别是在航空航天、汽轮机、汽车发动机等领域，但只要我们投入大量的工作，很多的产品我们都可以自己解决。我们在不断拉近国内刀具与国际刀具的同时，也需要与客户进行更加深入的沟通与交流，让客户更加理性的看到国产刀具的现状和进步。从行业的角度看，刀具的国产化需要整个行业树立信心共同推进。”