注塑加工制品的异常现象原因和解决方法
| 异 常 现 象 | 产 品 原 因 | 解 决 方 法 |
| 裂纹 | 1.模具太冷 | 调整模具温度 |
| 2.冷却时间太长 | 降低冷却时间 | |
| 3.塑料和金属嵌件收缩不一样 | 对金属嵌件预热 | |
| 4.顶出装置倾斜不平衡，顶出截面积小或分布不当 | 调整顶出装置或合理安排顶杆数量及其位置 | |
| 5.制作斜度不够，脱模难 | 正确设计脱模斜度 | |
| 制品表面有波纹 | 1.物料温度低，拈度大 | 提高料温 |
| 2.注射压力 | 料温高，可减少注射压力，反之则加大注射压力 | |
| 3.模具温度低 | 提高模具温度或增大注射压力 | |
| 4.注射速度太慢 | 提高注射速度 | |
| 5.浇口太小 | 适当扩展浇口 | |
| 制品脆性强度下降 | 1.料温太高，塑料分解 | 降低料温，控制物料在料筒内滞留时间 |
| 2.塑料和嵌件处内应力过大 | 对嵌件预热，保证嵌件周围有一定厚度的塑料 | |
| 3.塑料回用次数多 | 控制回料配比 | |
| 4.塑料含水 | 原料预热干燥 | |
| 脱模难 | 1.模具顶出装置结构不良 | 改进顶出设计 |
| 2.模腔脱模斜度不够 | 正确设计模具 | |
| 3.模腔温度不合适 | 适当控制模温 | |
| 4.模腔有接缝或存料 | 清理模具 | |
| 5.成型周期太短或太长 | 适当控制注塑周期 | |
| 6.模芯无进气孔 | 修改模具 | |
| 制品尺寸不稳定 | 1.机器电路或油路系统不稳 | 修正电器或油压系统 |
| 2.成型周期不一样 | 控制成型周期，使一致 | |
| 3.温度。时间。压力变化 | 调节，控制基本一致 | |
| 4.塑料颗粒大小不一 | 使用均一塑料 | |
| 5.回收下脚料与新料混合比例不均 | 控制混合比例，使均匀 | |
| 6.加料不均 | 控制或调节加料均匀 | |
| 制件脱皮分层 | 1.不同塑料混杂 | 采用单一品种的塑料 |
| 2.同一塑料不同牌号混杂 | 采用同牌号的塑料 | |
| 3.塑化不良 | 提高成型温度 | |
| 4.混入异物 | 清理原材料，出去杂质 | |
| 熔接痕 | 1.塑料温度太低 | 提高机筒。喷嘴及模具温度 |
| 2.浇口太多 | 减少浇口或改变浇口位置 | |
| 3.脱模剂过量 | 采用雾化脱模剂。减少用量 | |
| 4.注射速度太慢 | 提高注射速度 | |
| 5.模具温度太低 | 提高模温 | |
| 6.注射压力太小 | 提高注射压力 | |
| 7.模具排气不良 | 增加模具排气孔 | |
| 注射不满 | 1.机筒及喷嘴温度偏低 | 提高机筒及喷嘴温度 |
| 2.模具温度偏低 | 提高模具温度 | |
| 3.加料量不够 | 适当增加下料量 | |
| 4.制件超过注射成型机最大注射量 | 选用注射量更大的注射机 | |
| 5.流道及浇口太小 | 适当增加浇口尺寸 | |
| 6.注射压力太低或注射速度太慢 | 提高注射压力或提高温度，提噶注射速度 |
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