模具热处理技术的进步推动制造业的创新模具热处理技术 提高模具钢寿命
历史已证明：改进模具热处理技术，可充分发挥模具材料的潜力，往往是产品更新换代的催化剂。例如调质处理（即淬火后高温回火）后的屈服强度在600～900MPa之间，无论是强度还是韧性都显著优于正火处理，因而成为结构钢常用的热处理工艺。第二次世界大战期间苏联的研究人员发现，30CrMnSi钢淬火和低温回火，或等温淬火后，屈服强度达到1500MPa，且保持足够的韧性，可用于制造飞机起落架。当时中、低碳结构钢淬火和低温回火处理还应用于火炮防弹护板等军工产品。随后各国开发出一系列以淬火和低温回火处理为特征的“超高强度钢”，促进了不少重要产品的更新换代。例如：大功率燃气轮机的液压耦合器的转子传递着几万千瓦的功率，转速达20000r/min以上，原设计为SEA4340钢调质处理，屈服强度为800MPa；改用淬火和低温回火处理，屈服强度达到1800MPa，使整个耦合器的重量减少到原来的1/4。这对于提高舰艇的性能是很有利的。
表面改性技术对于高端产品的研发同样具有重要作用。众所周知，燃气和热效率随着燃气温度的升高而提高，然而高温合金的耐热温度限制了燃烧室温度的提高。在高温合金表面沉积含蜂状ZrO2的复合涂层，起到了隔热作用，使高温合金叶片的温度比燃气温度低150℃以上，从而研制出燃烧室温度更高的燃气轮机，促成了航空发动机的更新换代。
即使是一般的机械制造行业，模具热处理与模具表面改性技术的进步同样对产品的创新具有重要意义。例如：冷镦机的生产率现在已达600件/min，相比于20多年前60件/min提高了10倍，使标准件行业的面貌大为改观。其实冷镦机并不复杂，在当年设计制造600件/min的冷镦机亦非难事，问题在于那个小小的六角冲头，它当时的寿命低于2万件，在这种情况下，提高冷镦机的速度毫无意义。因为标准件是一种批量极大的产品，通常要求每个冲头的寿命都要超过一个班的工作时间，否则很难进行生产管理。20世纪80年代初通过热处理工艺的改进，使模具冲头的寿命提高到5万件以上，因而才有100件/min的冷镦机面世。及至90年代，用气相沉积氮化钛的方法进行六角冲头的表面改性处理，使其寿命提高到35万件以上。
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