模具是指工业生产上通过注塑、压铸或锻压等方式生产产品所用的各种模子和工具。模具是工业生产的基础工艺装备,被称为“工业之母”。据统计,75%的粗加工工业产品零件、50%的精加工零件都需要由模具成型,而绝大部分塑料制品也由模具成型。

    根据所成型的材料的不同,模具可分为金属模具和非金属模具,其中金属模具主要有铸造模具和冲压模具,非金属模具主要是塑料模具。塑料模具和冲压模具是主要的模具品种,2010年的市场规模分别达到了630亿和520亿,分别占模具行业的45%和37%。塑料模具主要用于塑料制品的压制成型,冲压模具主要是用于金属材料的冷冲压成型。

    行业快速成长规模持续扩大

    2000年以来,受益于下游汽车、电子、塑料制品行业的快速发展,我国的模具行业取得了长足的发展。模具行业的行业收入从2003年的140亿元快速增长到2010年的1400亿元,8年间增长10倍,年平均增长率在28%以上。金融危机仅仅使行业增速放缓到12.5%,仍然远远高于GDP的增速,可见我国模具行业的发展势头十分强劲。

    一般而言,模具生产商需要根据客户的需求定制模具所用的材料——模具钢,然后选购适当的模具标准件构建模架,最后设计制作模仁,形成模具。因此模具行业的产业链主要包括三个子行业:模具钢(原材料)、模架(标准件)和模具(成品)。

    模具钢进口替代前景广阔。模具钢是指用来制造模具的钢种,是模架以及模具制作的原材料,直接影响到模具的使用寿命以及成型质量。2010年,我国的模具钢消费额达到129亿美元,比2009年增长20%。我国连续五年成为全球模具钢消费量最大的国家,占全球消费量的21%,同期国内模具钢产值只有70亿美元,虽然已经是全球第三大模具钢生产国,但是供需缺口达到59亿美元,进口依存度高达46%,且高档模具和出口模具的材料几乎全部依靠进口。随着国内企业逐渐掌握模具钢的生产技术,国内模具钢行业发展前景看好,2010年行业增长率达到37%。

    标准件覆盖率提升驱动模架需求。模架是模具的支撑,是模具设计中标准化的部分。对于一般的模具来说,许多结构是相同的,所不同的只是每套模具的成型部分。使用模架和模具标准件能缩短模具生产时间25%40%,节约模具加工工时25%以上,对于模具厂商来说节省的时间十分可观,因此模具设计生产厂商一般会采用标准模架来做模具。

    目前我国的模具标准件运用还比较落后,覆盖率估计仅在45%左右,而国外成熟市场上覆盖率能达到70%以上。标准件覆盖率的提升加上模具需求上升的双重打动将驱动模架的需求。

    模具内销出口两旺

    模具生产是模具行业产业链中的最后一环,也是最直接与下游行业关联的一环。受益于下游需求增加,2010年我国的模具行业收入达到了1400亿元,同比增长28%。另外,2010年我国进口20亿美元左右的模具,这些模具几乎都是以大型、精密、复杂、长寿命为主要代表的高技术含量模具,这部分模具的对外依存度在40%以上。可以看到,过去的五年进口模具的金额十分稳定,说明我国对高技术含量模具的需求十分刚性。同时,随着我国模具生产竞争力的提升,我国模具出口加速上升,1999年出口规模只有1.3亿美元,2010年达到22亿美元,年均复合增长率达到29%。



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